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Safran Landing Systems a d’ores et déjà relevé ce formidable défi de collecte de données puisque les machines de ses sites canadiens de Mirabel (Montréal) et d’Ajax (Toronto), américain de Walton et français de Bidos et Molsheim, sont connectées à SIMATIC WinCC de Siemens, le système de contrôle et d'acquisition de données de Siemens. Et d’ici la fin de l’année, 80 % des sites de l’entreprise seront connectés. Les résultats sont déjà au rendez-vous. A Mirabel, par exemple, où SIMATIC WinCC assure la collecte et la surveillance d’environ 14 000 paramètres provenant de plus de 30 moyens de production, le taux de retouche a notamment été divisé par deux. L’analyse de tous ces paramètres permet, en effet, d’améliorer l’efficacité des diagnostics et de faciliter l’identification des causes racines lorsqu’un évènement survient, tant du point de vue de la qualité du produit que du fonctionnement de la machine.

Le grand projet de connexion des machines de Safran Landing Systems, lancé il y a deux ans, arrive donc à son terme. Les précieuses informations collectées peuvent désormais être exploitées en vue d’améliorer les performances de la société sur une variété d’aspects : qualité, temps des cycles de production, maintenance, disponibilité des équipements industriels, optimisation des coûts de production… Sans oublier l’énergie. L’optimisation de l’efficacité énergétique des machines et des processus industriels fait en effet aujourd’hui partie des priorités. 

Surveillance et alertes en temps réel

Ainsi, la connexion des moyens industriels à la plateforme SIMATIC WinCC permet aux équipes de production et de maintenance de chaque site de disposer d’un tableau de bord local délivrant, par le traitement des données collectées, un ensemble d’indicateurs pour chaque machine et d’être alertées en temps réel de toute éventuelle dérive d’un paramètre. L’objectif consiste à agir quand il le faut, là où il le faut, sans attendre que la fabrication d’une pièce soit achevée. Ces données sont en outre remontées vers une plateforme Cloud centralisée qui permet de réaliser des analyses avancées et d’effectuer des croisements avec d'autres sources logicielles (MES, ERP, Base de données qualité…).

« Si on prend l’exemple de la qualité, il est parfois difficile d’identifier l’origine de certaines problématiques. C’est un travail très chronophage. La collecte de différents paramètres, leur traitement et leur corrélation avec d’autres données, via des algorithmes exploitant des techniques d’intelligence artificielle (IA), vont nous permettre de repérer et de corriger plus rapidement le problème. Nous comptons, par exemple, sur ces outils pour améliorer encore davantage nos procédés de traitement thermique, dont la moindre dérive peut avoir des conséquences ultérieures sur le processus de fabrication de nos produits puis leur exploitation. Cette plateforme d’acquisition et de collecte des données rendra accessible le monde de la data encore si peu exploité et doté d’un potentiel immense », explique Francis Rossignol, VP SMART Factory chez Safran Landing Systems. 

Détection des signaux faibles

La plupart des sites de production de Safran Landing Systems opèrent en effet 7j/7 24h/24. Grâce à la connexion d’un dispositif d’usinage tel que le Closed Door Machining, les sites de Mirabel et de Bidos ont, par exemple, divisé par deux le temps de leurs cycles de production. Les machines ne doivent pas s’arrêter. Tous les signaux faibles sont remontés afin que les équipes de maintenance agissent avant qu’un dysfonctionnement ne survienne. SIMATIC WinCC répond à ces exigences en offrant des outils d’alerte et de surveillance ainsi qu’en assurant le tri et l’agrégation des données. La solution assure également le stockage de l’historique des données en temps réel avant que celles-ci ne soient envoyées vers la plateforme cloud de Safran Landing Systems en vue d’être exploitées. Les équipes de production et de maintenance peuvent également visualiser d’un seul coup d’œil, sur un écran, toutes les machines réparties sur le site. Il leur suffit de cliquer sur l’une d’elles pour disposer de l’ensemble de ses indicateurs de fonctionnement. 

« Nous avons fait le choix de la plateforme SIMATIC WinCC pas uniquement pour ses solides capacités de collecte de données, ses facultés de lecture et d’écriture de données machines (SCADA) et son aptitude à remonter de grands volumes de données en temps réel. Nous avons également opté pour cette solution car Siemens nous a proposé un modèle de licence adapté à un déploiement multi-sites, sur plusieurs continents, et surtout parce que l’entreprise était à même de nous proposer le même niveau de services, d’assistance à la mise en œuvre et de formation dans tous les pays où nous sommes implantés, de l’Amérique du Nord à l’Europe en passant par l’Asie », explique Francis Rossignol.

La capacité d’accompagnement était d’autant plus importante que certains sites n’étaient pas aussi avancés en matière de connectivité que l’usine de Mirabel, spécialisée dans l’usinage de grosses pièces de train d’atterrissage, dont la trentaine d’équipements industriels sont connectés à SIMATIC WinCC depuis déjà plusieurs années. Ces sites réclamaient donc un accompagnement plus important. Siemens a su répondre à cet enjeu tout en s’adaptant à la variété du parc de machines de diverses générations. « Les machines-outils pilotées par les commandes numériques SINUMERIK de Siemens ont été les plus faciles à connecter et nous avons pu nous appuyer sur l’expertise de Siemens en matière d’automatisation industrielle pour déterminer la solution de connectivité la plus adaptée aux machines qui en étaient dépourvues », indique Francis Rossignol.